УЗК является действенным при выявлении воздушных пустот, химически неоднородного состава (шлаковые включения в металле) и выявления присутствия неметаллических элементов.
Ультразвуковая технология испытания основана на способности высокочастотных колебаний (около 20 000 Гц) проникать в металл и отражаться от поверхности царапин, пустот и других неровностей. Искусственно созданная, направленная диагностическая волна проникает в проверяемое соединение и в случае обнаружения дефекта отклоняется от своего нормального распространения. Оператор УЗД видит это отклонение на экранах приборов и по определенным показаниям данных может дать характеристику выявленному дефекту.
Существует определенный стандарт выполнения проверочных работ, которому необходимо придерживаться:
- зачищается ржавчина, лакокрасочное покрытие со шва на расстоянии 5-7 см;
- для получения достоверных результатов при ультразвуковом контроле сварных соединений, поверхности необходимо обработать турбинным, трансформаторным, либо машинным маслом;
- контролер или прибор подстраивается под определенные параметры проверки;
- стандартные настройки применяются при толщине сварного шва не более 2 см;
- более толстые детали требуют применения АРД диаграмм;
- проверка качества шва выполняется с помощью AVG или DSG параметров;
- излучатель аппарата ультразвукового контроля перемещается вдоль шва зигзагом, проворачивается вокруг своей оси на небольшой угол;
- искатель проводится по материалу до выявления максимально четкого, устойчивого сигнала, после чего разворачивается для поиска максимальной амплитуды;
- контроль, проверку ультразвуковой дефектоскопии сварных швов производят согласно ГОСТу;
-отклонения, дефекты прописываются в регистрационную таблицу.
Основные дефекты, которые возможно выявить с помощью УЗД:
- расслоения наплавленного метала, различные поры;
- трещины, неровности шва, а также непроваренные участки;
- несплавления, дефекты свищеобразного происхождения;
- поврежденные окислами и коррозией участки, провисание металла;
- несоответствующий химический состав соединения, поврежденный геометрический размер.
Ультразвуковой диагностике подвержены различные типы швов, плоские, продольные, кольцевые, сварные трубы и стыки, а также тавровые соединения. Методика проверки швов применяется не только крупными производственными предприятиями, а также на строительных площадках, при возведении помещений.
Чаще всего УЗД используется:
- в определении степени износа труб в магистралях, сварных соединений;
- диагностика агрегатов, материалов в аналитических целях;
- машиностроение, нефтегазовая, тепловая, химическая и атомная промышленности требуют использование технологии при обеспечении безопасности эксплуатации будущего изделия;
- в соединениях сварного типа с крупнозернистой структурой, сложной геометрией;
- установка и соединение изделий, подверженных крупным физическим, температурным нагрузкам, потребует проверки ультразвуковым контролем.
В нашей лаборатории применяется Defectobook DIO1000 SFE - ультразвуковой диагностический прибор (дефектоскоп) общего назначения с возможностью подключения ЭМА преобразователей (бесконтактный метод).
Дефектоскоп DIO 1000 SFE имеет не только традиционный режим работы, но и ряд прогрессивных функций, обеспечивающих высокую скорость работы дефектоскописта. При этом прибор является достаточно интуитивным и простым в применении.
Ультразвуковой дефектоскоп DIO 1000 SFE имеет широкую область применения, его применяют там, где необходимо осуществить традиционный ультразвуковой контроль. Найти себе применение прибор сможет в тех сферах деятельности, где применяются материалы с высокой скоростью распространения волны.
Прибор активно применяют при проверке железных дорог, испытания проводят на материалах из стали с примесью марганца.
Проверка целостности цветных металлов и композитных материалов в авиационной индустрии.
Диагностика в литейной отрасли различных прокатов, деталей и поковок.
При строительстве трубопровода проверяют сварные соединения, диагностируют трубы из металла и пластика, проверяют, есть ли коррозия.
В автомобильной промышленности прибор используется для того, чтобы узнать, как качественно осуществлена точечная сварка.
Не лишним дефектоскоп будет и в энергетике, где он является хорошим подспорьем в проверке аустенитных швов, а также для контроля фланцев, валов и ступиц.
Его можно применять и в других отраслях, в которых требуется осуществить контроль ответственных конструкций.
Ультразвуковая толщинометрия (УЗТ)
Ультразвуковая толщинометрия – основной метод, применяемый с целью оценки фактического значения толщины стенок элементов конструкций способом однократных измерений в местах, недоступных для измерения толщины механическим измерительным инструментом.
Наиболее часто используемые приборы – ультразвуковые толщиномеры, которые измеряют время прохождения ультразвукового импульса от излучателя до противоположной поверхности объекта контроля и обратно к преобразователю. Для проведения таких измерений доступ к противоположной поверхности объекта контроля не требуется. Благодаря этому, если противоположная поверхность объекта контроля является труднодоступной или полностью недоступной, необходимость разрезать объект контроля (что требуется при использовании микрометра или штангенциркуля) отсутствует.
С помощью ультразвуковых толщиномеров может быть измерена толщина изделий из большинства конструкционных материалов, таких как металлы, пластики, керамика, композиты, эпоксидная смола и стекло, а также толщина слоя жидкости или биологических образцов.
Ультразвуковая толщинометрия имеет в настоящее время большое значение для получения информации о размерах объекта контроля – измерении толщины стенок труб, сосудов, резервуаров, корпусов морских и речных судов и других изделий, доступ к которым имеется только с одной стороны, а также принятии заключений об остаточном ресурсе эксплуатации изделий и управляющих решений по обеспечению качества продукции.
Электромагнитно-акустический мини толщиномер ЭМА EM2210 - предназначен для измерения толщины стальных изделий без использования контактной жидкости.
Особенности толщиномера ЕМ2210:
- Контроль труб, проката, котлов и других изделий из стали, алюминия без использования контактной жидкости
- Возможность работы с зазором или через покрытие (лакокрасочные покрытия, ржавчина, пластик)
- Слабое влияние перекоса установки ЭМА преобразователя относительно нормали к контролируемой поверхности +/- 25º
- Специальный алгоритм обработки данных, который позволяет корректно измерять толщину при наличии мешающих факторов, таких как анизотропия металла
Ультразвуковой толщиномер А1207 является самым маленьким толщиномером, совмещающим удобство в эксплуатации и все основные функции современного толщиномера. Прибор выполнен в моноблочном исполнении, где преобразователь встроен в электронный блок прибора. Идеален для экспресс-контроля.
Обновленная модель миниатюрного толщиномера, совмещающего удобство и легкость эксплуатации, с новыми функциональными возможностями.
Толщиномер выполнен в моноблочном исполнении, в съемный наконечник которого встроен сменный износостойкий совмещенный преобразователь частотой 4 МГц.
Идеален для проведения экспресс-контроля толщины стенок котлов и сосудов, обшивок судов и других изделий из черных и цветных металлов, а также для толщинометрии металлических и пластиковых труб малого диаметра (от 20 мм).
Функциональные возможности
- Совмещенный преобразователь с износостойким керамическим протектором и малым диаметром рабочей поверхности позволяет проводить контроль по корродированным поверхностям с минимальным радиусом кривизны от 10 мм.
- Возможность самостоятельной оперативной замены встроенного преобразователя путем выкручивания наконечника и отсоединения капсулы преобразователя от платы прибора без дополнительных инструментов.
- Удобное меню для оперативного выбора параметров.
- Встроенный Bluetooth модуль для связи и отображения в режиме реального времени (онлайн–толщиномер) цифрового результата измерений и А-Скана сигнала на экране смартфона или планшета.
- Специализированное приложение для просмотра цифрового результата измерений и А-Скана сигнала в системе Android.
- Автоматическая калибровка времени задержки (нуля) встроенного преобразователя.